Junção com adesivos reduz o custo e aumenta a produtividade dos fabricantes de veículos leves.

Carros cada vez mais eficientes, que consumam – e poluam – menos. Esse é o desejo de dez entre dez montadoras. Além de investir em motores menos beberrões, as fabricantes têm dado preferência a materiais leves, caso dos compósitos, um plástico especial que combina polímeros e fibras, como as de vidro e carbono. Mas, para unir para-choques e tetos de compósitos ao restante da carroceria, não é possível usar solda, tampouco faz sentido recorrer a métodos convencionais de união, como parafusos ou rebites.

 

“Os adesivos estruturais, também conhecidos como solda química, são facilmente adaptáveis aos processos de produção das montadoras, atendendo a requisitos como ragilidade na aplicação e cura à temperatura ambiente. Também ajudam a reduzir o peso dos veículos, distribuem de maneira mais uniforme as tensões e aprimoram os aspectos estéticos das peças unidas”, afirma Gabriel Matos, assistente técnico de vendas da Parker LORD.

Outra vantagem fica por conta do fato de os adesivos unirem materiais de composição química totalmente distinta, por exemplo, compósitos e reforços metálicos. A adesão estrutural, portanto, amplia o leque de possibilidades de combinação de materiais e, com isso, garante muito mais liberdade de design aos projetistas, além de reduzir etapas de processo e possibilitar o desenvolvimento de componentes mais leves.

De forma geral, as montadoras utilizam os adesivos para três principais finalidades no automóvel: adesão, vedação e fixação, a adesão está relacionada com a união de componentes estruturais à carroceria, como um front-end, por exemplo. A fixação se relaciona com a junção de elementos cilíndricos, como a de uma engrenagem ao eixo. vedação destina-se a impedir a passagem de gases ou líquidos entre as superfícies, como o cárter do motor.

Contudo, ainda há muitas possibilidades para a evolução dos adesivos estruturais no segmento de veículos leves. “A substituição de pontos de solda nas carrocerias é um exemplo. Adesivos de elevada resistência mecânica, permitem que a montadora elimine a solda MIG do seu processo, o que significa redução de custo, aumento de produtividade e diminuição do retrabalho que a soldagem normalmente exige quando é feita em chapas finas, mais sujeitas a marcações e distorções”, a tecnologia de união química chegou para contribuir com a transformação e inovação para este mercado, completa Matos.

Sobre a Parker LORD
Com matriz em Cary (EUA), a Parker LORD, subsidiária local da norte-americana Parker LORD Corporation, atua no Brasil desde 1972 – mantém uma unidade produtiva em Jundiaí (SP). Fundada em 1924, é uma companhia especializada no desenvolvimento de adesivos e coatings, bem como sistemas de controle de vibração e tecnologias de sensoriamento para os mercados automotivo, aeroespacial e defesa, óleo/gás e industrial.

A Parker LORD Corporation é uma empresa diversificada de tecnologia e fabricação que desenvolve adesivos altamente confiáveis, revestimentos, dispositivos de gerenciamento de movimento e tecnologias de detecção que reduzem significativamente os riscos e melhoram o desempenho dos produtos. Por 95 anos, a Parker LORD trabalhou em colaboração com seus clientes para fornecer soluções inovadoras aos setores de petróleo e gás, aeroespacial, defesa, automotivo e industrial. Hoje, a companhia emprega cerca de 3 mil funcionários em 26 países e opera 19 fábricas e 10 centros de P&D em todo o mundo. A Parker LORD também promove ativamente as competências da educação STEM e muitas outras iniciativas de envolvimento com a comunidade. Para mais informações, visite www.parkerlord.com.